针对现有钣金模具人工钻孔和CNC钻孔技术要求高、工作效率低、劳动强度大、加工质量不稳定等问题，本项目提出一种钣金模具智能钻孔系统的研发，可对现有CNC钻孔技术进行智能化升级改造。包括钣金模具快速定位工装夹具设计、CNC钻孔加工工艺优化(含自动钻孔、自动攻牙、自动倒角等)、模板钻孔数控自动编程软件开发、CNC系统刀具寿命管理、CNC加工远程监控程序开发等。经升级改造后，可实现钣金模具5分钟内快速夹紧，钻孔加工参数化自动编程和自动加工，使一块板一次安装加工完成，钻孔速度提高至每分钟1个孔，并实现数控加工远程监控和网络ERP自动报工。本项目的实施将大大提升厨具用钣金模具生产制造的智能化水平，有效提高产品的生产效率并降低工人劳动强度。

研究方向：

1.增材制造：基于多传感器融合的激光增材制造在线监控系统开发、激光增材制造过程中热-力-流场耦合数值模拟、多机器人协同增材制造、在线移动式激光增材再制造修复关键技术及装备研发

2.智能制造装备及系统：数字孪生、协作机器人智能抓取与装配、智能制造系统故障诊断

3.材料表征与分析：SEM、FIB、EBSD、EDS、材料的三维重构、纳米压痕测试、数字图像相关测4.试材料制备与加工：挤压铸造、超声喷丸处理、基于增材制造技术的海工装备耐蚀耐磨涂层开发